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有哪些工具和技术可以帮助监测工业机器人的状态?
发布时间:2026-01-18        浏览次数:10        返回列表

监测工业机器人状态的工具和技术,可分为 硬件监测工具软件诊断系统智能分析技术 三大类,覆盖从传感器数据采集到故障预警的全流程,适用于不同品牌机器人的状态监测与预防性维护。

一、 硬件监测工具:直接采集设备运行数据

这类工具通过加装或集成传感器,实时获取机器人的物理运行参数,是状态监测的基础。

  1. 振动监测工具

    • 核心设备:加速度传感器、振动分析仪、无线振动节点

    • 监测对象:机器人关节减速器、伺服电机、滚珠丝杠

    • 应用场景:通过监测振动频率、振幅和频谱,判断齿轮啮合磨损、轴承间隙超标等问题。例如,ABB 机器人关节振动值超过 5mm/s 时,提示减速器润滑油变质或齿轮损坏。

    • 优势:可在机器人运行中在线监测,无需停机。

  2. 温度监测工具

    • 核心设备:热电偶传感器、红外热像仪、温度巡检仪

    • 监测对象:伺服电机定子、减速器壳体、控制柜散热模块、电缆接头

    • 应用场景:电机温度异常升高(超过 80℃)可能是线圈老化或过载;减速器壳体温差过大,提示润滑不足。红外热像仪可快速扫描机器人本体,定位局部过热区域。

  3. 电流 / 电压监测工具

    • 核心设备:电流钳形表、功率分析仪、数据采集模块(DAQ)

    • 监测对象:伺服驱动器输出电流、控制柜电源电压、电机相电流

    • 应用场景:电机空载电流异常波动,提示转子轴承磨损;驱动器过流报警前,电流值持续偏高,可提前预警过载风险。

  4. 位置与精度监测工具

    • 核心设备:激光跟踪仪、三坐标测量机(CMM)、视觉定位系统

    • 监测对象:机器人 TCP(工具中心点)精度、关节定位偏差、重复定位精度

    • 应用场景:定期用激光跟踪仪检测机器人多姿态定位精度,当偏差超过 ±0.1mm 时,需进行参数补偿或机械校准。

  5. 油液监测工具

    • 核心设备:油液颗粒计数器、润滑油质分析仪、铁谱仪

    • 监测对象:减速器润滑油、液压系统液压油

    • 应用场景:通过分析油液中的金属磨粒含量、粘度、水分,判断齿轮磨损程度。例如,磨粒浓度超过 1000 个 /mL(ISO 4406 标准),提示需更换润滑油并检查齿轮状态。

二、 软件诊断系统:分析数据并生成预警信息

这类系统集成在机器人控制柜或上位机中,通过解析硬件采集的数据,实现故障诊断和保养提醒。

  1. 机器人自带的诊断软件

    • ABB:RobotWare 诊断模块、Predictive Maintenance 功能

    • 发那科:ZDT(零停机时间)系统、iRVision 视觉诊断

    • 库卡:KUKA.CNC 诊断界面、KUKA Connect 云平台

    • 安川:YRC1000 故障代码查询系统、Σ-7 伺服诊断软件

    • 主流品牌系统

    • 核心功能:读取机器人运行日志、伺服驱动器参数、保养计时器数据;自动生成故障代码和保养提示;支持远程查看设备状态。

    • 应用场景:示教器弹出 “减速器保养提醒”,或 ZDT 系统推送 “电机轴承寿命剩余 20%” 的预警信息。

  2. 第三方工业诊断软件

    • 核心软件:西门子 MindSphere、GE Predix、施耐德 EcoStruxure Machine Advisor

    • 核心功能:接入多品牌机器人的传感器数据,构建统一监测平台;设置自定义预警阈值;生成设备健康报告。

    • 优势:适用于多品牌机器人的产线级集中监测,打破品牌壁垒。

三、 智能分析技术:实现预测性维护与故障溯源

这类技术基于大数据和人工智能,对监测数据进行深度分析,从 “事后维修” 升级为 “事前预警”。

  1. 机器学习与深度学习算法

    • 核心技术:故障诊断模型(如 SVM 支持向量机、CNN 卷积神经网络)、寿命预测模型(如 LSTM 长短期记忆网络)

    • 应用场景:通过训练历史故障数据,模型可识别振动、温度数据中的异常特征,提前 1-2 个月预测减速器或电机的故障风险。

    • 案例:某汽车焊装线采用 LSTM 模型,对库卡机器人关节数据进行分析,故障预警准确率提升至 92%,停机时间减少 40%。

  2. 数字孪生技术

    • 核心概念:构建机器人的虚拟数字模型,实时映射物理设备的运行状态。

    • 核心功能:在虚拟模型中模拟机器人的负载变化、运动轨迹,预测不同工况下的部件损耗;通过虚拟调试优化运动参数,降低实际运行中的磨损。

    • 优势:无需在物理设备上进行破坏性测试,即可评估设备寿命和维护需求。

  3. 边缘计算与物联网(IoT)技术

    • 核心架构:传感器 → 边缘网关 → 云平台

    • 应用场景:边缘网关在机器人本地实时处理振动、温度数据,过滤无效信息后上传至云端;云端系统进行大数据分析,生成维护建议并推送至维护人员手机 APP。

    • 优势:降低云端数据传输压力,实现毫秒级实时预警。

四、 不同监测需求的工具选型建议

监测需求推荐工具 / 技术适用场景
日常状态巡检红外热像仪、振动分析仪、机器人自带诊断软件操作员 / 维护员的日常设备检查
高精度精度校准激光跟踪仪、三坐标测量机二级保养或故障后的精度恢复
产线级集中监测第三方工业物联网平台、边缘计算网关多品牌机器人的车间级管理
预测性维护机器学习算法、数字孪生系统关键工序机器人的长期健康管理


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