铝板焊接最大难点：氧化铝膜、极强导热、氢致气孔、铝丝软易送丝不稳、热变形、收弧裂纹，优先选用脉冲 MIG / 双脉冲 MIG电源，普通直流 MIG 不推荐焊铝。
一、焊前母材清理（决定气孔率，重中之重）
除油：坡口及两侧≥20mm 区域用丙酮 / 专用脱脂剂去除切削油、脱模剂、手印油污；手上汗液是氢气来源，禁止裸手触碰焊接区域
除氧化膜：不锈钢钢丝刷（不能用碳钢刷）打磨；也可化学碱洗。清理后4 小时内必须焊接，超时氧化膜会重新生成。
坡口：铝导热快，对接坡口角度建议 60°，钝边 1~2mm；间隙尽量均匀，薄板间隙大极易烧穿。
预热：厚板（≥6mm）预热 80~150℃，降低冷却速度、减少裂纹与气孔；薄板严禁预热，极易烧穿。
工装夹具：工装导热要好、刚性足够，铝板热膨胀大，预留收缩量；尽量对称夹紧，控制变形；夹具接触区域远离焊缝，避免分流、电弧不稳。
二、焊丝、送丝系统
焊丝选型：
6061/6063 铝板 → ER4043（硅铝，抗裂好，焊缝偏灰）
5052/5083 铝镁板 → ER5356（铝镁，强度高，注意防潮，容易吸氢产生气孔）
送丝硬件（ABB 弧焊工作站重点改造项）
送丝管必须特氟龙（PTFE）软管，禁止普通钢丝软管；软管尽量短、少弯头，避免铝丝刮削掉屑堵管
驱动轮：U 型槽专用铝焊丝送丝轮，压紧力调轻！压力过大压扁铝焊丝，造成送丝抖动、断丝。
导电嘴：铝专用导电嘴，孔径比碳钢大一号，定期更换；喷嘴选大口径，保证气罩覆盖熔池。
焊丝存储：密封干燥存放；ER5356 吸潮严重，受潮焊丝直接大量气孔，必要时 80℃烘干 2h。
三、保护气体与气路
气体：高纯氩气 ≥99.999%（5 个 9），不要混 CO₂；少量 He 混合气可提高熔深，一般纯氩足够。
流量：喷嘴直径按板厚选，常规 15~22 L/min；风大时适当加大，气流过大容易紊流卷空气，反而产生气孔。
ABB 程序气体时序（WeldData/SeamData）
预送气 Preflow：1~2s，提前排净管路空气
滞后停气 Postflow：2~3s，熔池完全冷却再断气，防止高温焊缝氧化发黑
气路：使用不锈钢 / 铜管，禁用吸水橡胶软管；焊前必须做气密性检漏；工作站内禁止风扇直吹焊接区域，气流扰动直接气孔。
四、ABB 机器人程序、弧焊参数设置（RAPID + WeldData）
优先使用脉冲 MIG，厚板可选双脉冲，铝熔池流动性大，热输入要精细控制
起弧：推荐刮擦起弧，铝起弧难，减少起弧失败、起弧气孔；ArcLStart 起弧段设置起弧电流斜坡上升，避免瞬间大电流烧穿薄板。
收弧（防弧坑裂纹核心）：
开启弧坑填充 Crater fill（WeldData 内参数），收弧阶段降低送丝速度、填满弧坑
收弧点用 ArcLEnd，末端增加小段衰减，避免快速断弧造成弧坑裂纹；短焊缝尽量延长一点，把弧坑移出受力区域。
焊接姿态与 TCP：
尽量平焊位置，仰焊 / 立焊气孔风险显著升高；焊枪倾角 10~20° 前倾，保持稳定电弧。
焊丝伸出长度（干伸）控制 10~15mm，保持 TCP 稳定；铝板受热变形会改变工件高度，批量生产建议搭配焊缝跟踪（激光跟踪 / 电弧跟踪）。
摆弧：薄板少摆或不摆；中厚板小幅度摆动，两侧停留时间短，防止边缘过热烧穿。
焊接速度：铝导热快，速度不能太慢，薄板常用 5~8 mm/s；速度过慢热输入过大、变形烧穿；过快熔池来不及排气，产生气孔。
五、缺陷预防与巡检要点
气孔（最常见）：根源是氢，来源：油污、氧化膜、焊丝受潮、气体不纯、管路有水、风吹、手摸坡口。
热裂纹：多在弧坑，用匹配焊丝 + 弧坑填充，控制热输入，减少高应力拘束。
未熔合：氧化膜清理不干净、电流不足、焊枪角度偏移、坡口不合理。
变形：对称焊接顺序、分段跳焊、工装刚性、控制热输入，多道焊层间冷却后再焊下一道，层间清理氧化皮。
六、机器人工作站日常维护（铝焊比碳钢维护频率更高）
每班：清枪站清理喷嘴飞溅，检查导电嘴磨损、特氟龙管有无铝屑、送丝轮磨损；检气，确认气体压力稳定。
每日：检查气路是否有水，减压阀排水；检查送丝压紧力。
定期：更换特氟龙送丝软管（铝屑容易堆积），检查焊枪绝缘。
七、安全
铝焊接会产生臭氧、铝烟尘，必须配套除尘；高温铝板夹具、工件防止烫伤；氩气在密闭空间有窒息风险。
